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成品包装台架在棒材生产线上的应用焊接面罩即食海带干豆腐机铸铁闸门挡泥板Frc

发布时间:2024-01-09 15:28:11 阅读: 来源:牙胶厂家

成品包装台架在棒材生产线上的应用

1 引言

随着棒材轧制线自动控制的不断提高,轧制速度越来越快,工艺要求也越来越高,实现轧制工艺的双线切分轧制后,成品包装成为棒材生产线的一个瓶颈问题。传统的包装台架,效率低下,自动控制程度低,几乎全是人工操作,已经不能适应快节奏的生产需要,因此提高成品包装的速度和改善成品包装的质量,成为整个轧制生产线亟待解决的问题。在实际的生产过程中,常常出现前面的轧线一切正常,却由于包装台架包装节奏慢,造成堆钢和堵钢,最终制约前面所有的工序。

项目依据工艺的需要,结合生产的实际,采用成熟的自动控制技术,实现全自动控制。新的包装系统采用液压传动和机械家具扶手传动相结合,辊道、链子等控制采用无触点开关柜和变频控制,现场采用接近开关和对射光电等检测元件,实现PLC逻辑控制,在操作台上实现画面监控、交接班记录、历史曲线、包装支数和适时报警等控制功能,同时实现自动称重功能。通过实践应用,采用自动控制技术的新包装台架,实现了自动计数,钛这类轻型合金利用必定会缩小与国外的差距自动移钢,短尺剔除,钢捆称重,自动夹紧等控制工艺,从而结束了人力包装的时代,适应了快节奏的轧线生产要求。实践应用以来取得了明显的绝缘板经济效益。

2 工艺流程

在棒材生产线,成品棒材经过冷床区域冷却,再经过冷剪定尺剪切,进入包装台架输入辊道控制区,从而进入包装台架区域。整个包装台架依据工艺划分为三个部分:入口区、中心区和出口区。下面对三个区域的工艺流程加以说明:

2.1入口区域

主要工艺说明:当钢进入包装台架,从辊道上由“移钢台架”移到一级和二级移钢链上,如果有短尺钢,当钢移到“短尺剔除辊道”上时,“剔除电磁铁”得电吸起标尺钢材,“剔除辊道”开动将短尺钢移到短尺辊道区域,再经“剔除翻钢”将其移走。入口区域结束。其中“移钢台架”的动作原理(如图1:移钢台架动作周期),从原位上升,前进,到前位,再鹿泉下降到低位,后退到原位;“一级链”上可以设定把数(一般设计把);在“二级链”的链轮上设定计数拨轮,用于准确计数,并且“二级链”具有高位和低位限位。

注释:在工艺控制部分,涉及到控制元件的术语加双引号突出,致使市场减少了7000吨5氧化2钒供应以利于理解和叙述。下同。

2.2中心区域

主要工艺说明:钢从入口区的“二级链”移到“三级链”,其中“三级链”由“液压马达”实现加速控制,使叠加的钢材在“三级链”上散开,确认钢材是否有短尺,同时确认钢材的支数;“三级链”把钢材移到“分离臂”处,“分离臂”接近开关感应使“分离臂”上升,同时“分离轮”转动,把钢材移到“上收集臂”上,由对射光电判断“上收集臂”有钢;到一把的钢支数后,“下收集臂”上升,“上收集臂”下降,把钢移到“下收集臂”上,由对射光电判断“下收集臂”有钢,“下收集臂”下降,把钢放到“收集辊道”上,中心区结束。

2.3出口区域

主要工艺说明:钢从中心区移到在“收集辊道”上,“收集辊道”开动,由“撞齐档板”把钢撞齐,此时有对射光电判断钢在“收集辊道”上,依据工艺要求,“收集辊道”设计有9米和12米档板和立式夹送辊;钢在“收集辊道”上经过撞齐,移送到“打捆辊道”,此时有四个“液压成型器”,夹紧将钢打捆;由对射光电判断打捆结束,“打捆档板”下降,把钢移送到“称重设△E辊道”上,延时称重;由对射光电判断称重结束,降下“称重档板”,把钢移到卸“载辊道一段”和“卸载辊道二段”,有“撞齐档板”撞齐,同时对射光电判断“卸载辊道”有钢;“卸载链”上升,上升到高位,向前移动钢捆,移动到“存储链”,“存储链”可以存储捆钢,出口区结束,参见图2:工艺流程图。

3 控制系统设计

为实现包装台架的自动控制,新的包装工艺控制使用了一台西门子S作为逻辑控制,使用Intouch软件通过工业以太通讯实现报警、监控和控制,其中还应用了液压传动和变频技术控制辊道鼠笼电机,无触点开关柜控制链条和部分辊道。(附图3:控制框图)

3.1逻辑控制部分

在逻辑控制部分,入口区、中心去、和出口区,分别实现手动和自动转换,可以任意选择三个区域的手动和自动切换。现场使用的检测元件选用了接近开关和对射光电两种器件,来判断自动步骤的连续性,使自动状态的包装工艺流畅。在关键的钢材计数器设计上,由PLC中实现计数支数的逻辑控制时,在操作台画面上设计有“计数到”,来实现模拟自动状态和对故障状态时的手动干预;在短尺剔除工艺部分,剔除电磁铁可以在横梁上前后移动,依据钢材不同长度设定对应的定尺,同时设定限位开关,实现自动短尺剔除功能。

3.2画面控制部分

画面实现了包装工艺的全流程自动/手动设备的运行状态监控显示,可以在不工作空车状态下模拟整个工艺流程,以便于操作人员熟悉工艺流程和交接班时间检测设备运行状态;同时实现画面操作和操作台操作两地控制现场设备,并编制有设备故障维护说明,以利于设备维护排除故障的快速和准确;其中液压控制部分,实现设备监控和液压设备温度、压力、液压塞堵塞、电机投入连锁等显示和报警提示功能。并在画面实现:历史曲线,交接班记录,规格记录,包装支数记录,程序设定,屏幕显示,打印记录,故障检测,故障报警及自动处理等功能。

3.3液压控制部分

液压控制移钢台架,上下收集臂,二级链升降,三级链,打捆成型器,五个升降档板,卸载链升降等。其中三级链控制,使用液压快速马达,实现三级链的快速移钢,同时应用了液压比例阀参与调节。液压传动相对于电气传动,节能降耗,使包装台架的工艺控制更加科学合理并降低成本。

3.4自动称重系统

采用PC机自动称重系统,降低检测误差,提高称重精度,自动检测钢捆的重量,结合支数,实现了企业内部ERP系统的联,可以实现自动打印报表,统计吨数和成材率,实现全轧线工艺流程跟踪检测的最终数据结果汇总。

3.5变频器和无触点开关柜

在辊道控制上,使用变频器,减少常规的电器元件的机械损耗,同时减少故障点,集中控制辊道,使自动控制工艺实现免维护状态。无触点开关柜,依据双向可控硅特性,具有全数字直流控制面板,可实现能耗制动,同时可设定正反转延时时间,过载电流,堵转时间等,提高了设备的稳定性。开关柜采用的箱式结构,有利于更换设备,变线上维护为线下检修,变被动维护为定期点检,使设备维护故障率明显下降。

4 结束语

综合上述,新的成品包装台架结合PLC、画面、液压、无触点控制、变频等技术实现全自动控制,提高了包装台架的工作效率,在以往的轧钢工艺中,由于工艺轧钢节奏的缓慢,包装部分一直是人们忽略的问题,现在快节奏的生产需要,双线切分轧制和提速轧制的实现,要求在轧制线上分秒必争,因此全自动包装台架,在现有成熟的技术支持下,实现了准确流畅的自动控制,在实际的生产和应用中,有着非常重要的经济价值。

转载自:中国自动化

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